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车刀刃磨的步骤

车刀刃磨的步骤

  • 分类:行业新闻
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  • 发布时间:2019-05-05 09:48
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【概要描述】车刀的刃磨的方法和步骤讲解:(1)、先磨去前面、后面上的焊渣,并将车刀底面磨平,可用粒度号为24-36号的氧化铝砂轮。(2)、粗磨主后面和副后面的刀柄部分:刃磨时,在砂轮的外圆柱略高于砂轮中心的水平位置将车刀翘起一个比刀体上后角大20-30的角度,并作左右缓慢移动,以便刃磨刀体上的主后角和副后角。可选粒度为24-36,硬度为中软的氧化铝砂轮。(3)、粗磨刀体上的主后面:磨后刀面时,刀柄应与砂轮轴线

车刀刃磨的步骤

【概要描述】车刀的刃磨的方法和步骤讲解:(1)、先磨去前面、后面上的焊渣,并将车刀底面磨平,可用粒度号为24-36号的氧化铝砂轮。(2)、粗磨主后面和副后面的刀柄部分:刃磨时,在砂轮的外圆柱略高于砂轮中心的水平位置将车刀翘起一个比刀体上后角大20-30的角度,并作左右缓慢移动,以便刃磨刀体上的主后角和副后角。可选粒度为24-36,硬度为中软的氧化铝砂轮。(3)、粗磨刀体上的主后面:磨后刀面时,刀柄应与砂轮轴线

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车刀的刃磨的方法和步骤讲解:

(1)、先磨去前面、后面上的焊渣,并将车刀底面磨平,可用粒度号为24-36号的氧化铝砂轮。

(2)、粗磨主后面和副后面的刀柄部分:刃磨时,在砂轮的外圆柱略高于砂轮中心的水平位置将车刀翘起一个比刀体上后角大20-30的角度,并作左右缓慢移动,以便刃磨刀体上的主后角和副后角。可选粒度为24-36,硬度为中软的氧化铝砂轮。
(3)、粗磨刀体上的主后面:磨后刀面时,刀柄应与砂轮轴线保持平行,同时刀体的底平面向砂轮方向倾斜一个比主后角大20的角度。刃磨时,先把车刀已磨好
的后隙面靠在砂轮的外圆上,以接近砂轮的中心位置为刃磨的起始位置,然后使刃磨继续向砂轮靠近,并作左右缓慢移动。当砂轮磨至刀刃处即可结束。这样可同时
磨出主偏角与主后角。可选用36-60号的碳化硅砂轮。
(4)、粗磨刀体上的副后角:磨副后面时,刀柄尾部应向右转过一个副偏角的角度,同时车刀底平面向砂轮方向倾斜一个比副后角大20的角度,具体刃磨方法与粗磨刀体上主后面大体相同,不同的是粗磨副后面时砂轮应磨到刀尖处为止。也可同时磨出副偏角和副后角。
(5)粗磨前面:以磨光片的端面粗磨出车刀的前面,并在磨前面的同时磨出前角。
(6)磨断屑槽:断屑槽有两种,一种是直线型,适用于切削较硬的材料;一种是圆弧型,适用于较软的材料。

手工刃磨的断屑槽一般为圆弧型,须将砂轮的外圆和端面的交角处用修砂轮的金刚石笔修磨成相应的圆弧。若刃磨出直线型断屑槽,则角磨片的交角须修磨得很尖锐。刃磨时可向下磨或向上磨,但选择刃磨断屑槽部位时,应考虑留出刀头倒棱的宽度。
刃磨断屑槽的注意事项:

砂轮交角处应经常保持尖锐或具有一定形状的圆弧,当砂轮的棱边有较大的棱角时,应及时修整。刃磨的起点位置应该与刀尖、主切削刃离开一定的距离,与主切削刃的距离为断屑槽宽度的一半加上倒棱的宽度。刃磨时,注意不能用力过大,车刀沿刀柄方向缓慢移动。尺寸小的一次成形,尺寸大的可分为粗磨与精磨两个过程磨削成形。
(7)精磨主后面与副后面:精磨前最好修整好磨光片,保持平稳旋转,车刀的底平面靠在调整好的托架上,并使切削刃轻轻靠在砂轮端面上,沿砂轮的端面缓慢左右移动。可选项用粒度为180-200号的砂轮。
(8)、磨负倒棱:负倒棱的倾斜角度为-50--100,宽度b=(0.5-0.8)f。对于采用较在前角的硬质合金车刀,以及强度硬度特别低的材料不宜采用负倒棱。磨负倒棱时,用力轻微,要使主切削刃的后端向刀尖方向摆动。刀磨时可采用直磨法和横磨法,最好采用直磨法。
(9)、磨过渡刃:磨过渡刃与磨后刀面的方法相同,刃磨车削较硬材料的车刀时,也可在过渡刃上磨出负倒棱。
(10)车刀的手工研磨:用油石研磨,要求动作平稳,用力均匀。

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车刀角度对刀具的影响有哪些?

车刀角度对刀具的影响有哪些?

合理选择车刀几何角度,有利于改善加工条件,提高被加工工件质量,延长刀具与设备的使用寿命,本文从车刀的前角,后角,主、副偏角和刃倾角对刀具进行了分析。一、前角ro对刀具的影响和选择原则1、前角对切削力的影响前角ro增大,剪切角Φ随着增大,切削刃锋利,切削轻快,即切削层变形小,因此切削力也小。但对于脆性材料在车削时,切屑变形和加工硬化都很小,变形抗力自然会随之减小。2、前角对切削温度的影响前角过大时,
2021-08-16
车刀角度图文详解

车刀角度图文详解

切削金属时,刀具切入工件,刀具角度是用来确定刀具切削部分几何形状的重要参数。 广告成都上班族提升学历,考重点大学,免费领学历方案 一、车刀切削部分的组成三面二刃一刀尖车刀切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组成。 广告帮帮斛农吧!上千斤石斛滞销!只要成本价,来买就送特产 1)前刀面刀具上切屑流过的表面。2)主后刀面刀具上与工件上的加工表面相对着并且相互作用的表面,称为主后
2021-08-03
硬质合金刀具铣切问题解决方案

硬质合金刀具铣切问题解决方案

问题 原因  解决方法 刀具断裂 •进料太快 •排屑量过高 •刃长过长或总长过长 •磨损过多 •降低进料速度 •降低每齿的进给率 •固定刀柄较深;使用较短的端铣刀 •早期研磨 磨损 •速度过快 •较硬的工件 •切屑堆积在刃上 •不正确的进料及速度(太慢) •不正确的切角 •主要隙角太小 •降低速度:使用另一种润滑剂 •使用等级较高的工具材质和镀层 •改变进料率及速度。改变切屑大小或是以润滑剂或空压机来清除切屑 •增加进料率和速度。试用下切的方式进刀 •改用正确的切角 •改用较大的隙角 工具寿命短(刀刃钝化) •切削时的摩擦力太高 •工件较韧 •不正确的切角 •早期研磨 •使用高级工具钢(分子金属聚合物) •改用正确的切角和隙角 刀刃缺口 •进料太快 •初次切削时进料太快 •机器、工具或是固定具刚性不足 •工具固定不牢 •工件固定不牢 •缺乏刚性 •刀刃过于锐利 •降低到适当的进料率 •初次切削时降速 •改用刚性较佳的机器、工具或固定具 •确实固定 •确实固定 •使用最短的端铣刀,固定刀柄较深,试用下切方式进刀 •减少隙角及切角 切屑堆积 •切屑移除过快 •排屑空间不足 •润滑不足 •调整进料率或速度 •使用较少刀刃 •使用空压机 毛边 •主要隙角过度磨损 •不正确的铣切设定 •不适当的切角 •早期研磨 •更正铣切设定 •改用正确切角 边缘无垂直度 •进料太快 •过度切削 •刃长或总长过长 •刃数太少 •降低到正确的速度 •减低切削时的深度及宽度 •使用适当的工具长度,固定刀柄较深 •使用多刃端铣刀 尺寸不够精准  •过度切削 •机器或固定具缺乏准度 •机器或固定具缺乏刚性 •刃数太少 •减低切削时的深度及宽度 •修理机器及固定具 •改变机器、固定具或是切削设定 •使用多刃端铣刀 嘈杂 •进料率及速度过快 •机器及固定具刚性不足 •隙角过大 •工件固定不良 •切削过深 •刃长或总长过长 •更正进料率及速度 •使用较佳的机器或工具固定具或是改变设定 •减少隙角,作边缘处理(以油石涂主要隙角) •确实固定工件 •减少切削深度 •固定刀柄较深,使用较短的端铣刀或是试着改用下切方式进刀 粗糙的表面细铣 •进料太快 •速度太慢 •过度磨损 •切屑堆积在刃口形成切削作用 •端刃未作排屑曲面 •降低到正确的进料速度 •使用较高的速度 •早期研磨 •减少排屑量 •于刀刃底部研磨曲面
2021-07-26
硬质合金刀片损伤规律

硬质合金刀片损伤规律

硬质合金刀片作为刀具,具有以下4个重要的性质: 1)高温时硬度也不会降低。 2)长时间使用也不会被磨损。 3)受到高压也不会变形或碎裂。 4)将其加工成很尖锐的切削刃形状,也不会弯曲变形。 然而,如果使用方法或用途有误,即使具有这些超群性能的硬质合金刀片也会变得面目全非。特别要提到的是,硬质合金刀片对切削速度很敏感。用相同材料制成的硬质合金刀片,如果切削速度不同,切削刃的磨损状况也不同。 让切削速度从15m/min开始慢慢地增加,刀具的损伤状况有很大的变化 Vc=15m/min 切削3min后 →初期磨损 积屑瘤剥离缺损 Vc=35m/min 切削5min后 →崩刃 Vc=60m/min 切削5min后 →后刀面和前刀面的长方形磨损 Vc=100m/min 切削3min后 →月牙洼 后刀面崩刃 Vc=250m/min 切削1min后 →月牙洼 后刀面崩刃 Vc=400m/min 切削30s后 →热开裂 异常崩刃 切削刃的损伤及其分类 硬质合金刀片的损伤可以大致分成以下三种状况: 1)月牙洼、热裂:主要原因是切削时温度太高。 2)崩刃、卷刃或缺口:由刀体的韧度不够或是机床的回转不平稳(各零件之间存在配合间隙)而引起。 3)磨损:即由切削刃细小的碎粒引起的刮擦损耗,由刀具和被加工材料的接触而引起。 为了防止和减少这些损伤,重要的是要注意做到以下几点: 对于月牙洼和热裂,要使用高温性能好的含有大量碳化钛或碳化钽的材料;对于崩刃、卷刃或缺口,要强化材料中粒子的保持力,那就要用钴含量多的材料;对于切削刃损耗,就得增加钨的含量了。
2021-07-22

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