您好！欢迎访问四川省灵通工具有限责任公司官网。

icon 留言建议    icon 联系我们

四川省灵通工具有限公司

关键词:高速钢车刀 高速钢刨刀 碳化硼车刀 高速钢插刀 对焊车刀

服务电话：028-27926318

李 经 理 ：13778489789
导航
nbanner02
nbanner01

热门产品：数控刀具、常规刀、高速钢车刀、非标准车刀、钻片、铰刀、硬质合金焊接车刀
搜索
搜索

新闻资讯

NEWS

资讯分类
contact

灵通工具

地址：四川省简阳市贾家镇建设路335号

手机：13219432885

电话：028-27926318

邮箱：2268414705@qq.com
首页
/
新闻资讯
/
行业动态
/
影响数控车床刀具切削加工的原因

影响数控车床刀具切削加工的原因

  • 分类：行业动态
  • 作者：四川省灵通工具有限责任公司
  • 来源：www.scltgj.cn
  • 发布时间：2018-12-29 13:59
  • 访问量：

【概要描述】一般影响切削速度、深度和进给率的条件有机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。　　刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m

影响数控车床刀具切削加工的原因

【概要描述】一般影响切削速度、深度和进给率的条件有机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。　　刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m

  • 分类：行业动态
  • 作者：四川省灵通工具有限责任公司
  • 来源：www.scltgj.cn
  • 发布时间：2018-12-29 13:59
  • 访问量：
详情
　　一般影响切削速度、深度和进给率的条件有机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。
　　刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。
 
　　上述诸因素中以数控车床刀具切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。
 
　　更多了解关注四川省灵通工具有限公司
关键词：

上一个: 车刀的组成部分
下一个: 车床刀具的结构类型有哪些
上一个: 车刀的组成部分
下一个: 车床刀具的结构类型有哪些
车刀角度对刀具的影响有哪些?

车刀角度对刀具的影响有哪些?

合理选择车刀几何角度，有利于改善加工条件，提高被加工工件质量，延长刀具与设备的使用寿命，本文从车刀的前角，后角，主、副偏角和刃倾角对刀具进行了分析。一、前角ro对刀具的影响和选择原则1、前角对切削力的影响前角ro增大，剪切角Φ随着增大，切削刃锋利，切削轻快，即切削层变形小，因此切削力也小。但对于脆性材料在车削时，切屑变形和加工硬化都很小，变形抗力自然会随之减小。2、前角对切削温度的影响前角过大时，
2021-08-16
车刀角度图文详解

车刀角度图文详解

切削金属时，刀具切入工件，刀具角度是用来确定刀具切削部分几何形状的重要参数。 广告成都上班族提升学历，考重点大学，免费领学历方案 一、车刀切削部分的组成三面二刃一刀尖车刀切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组成。 广告帮帮斛农吧！上千斤石斛滞销！只要成本价，来买就送特产 1)前刀面刀具上切屑流过的表面。2)主后刀面刀具上与工件上的加工表面相对着并且相互作用的表面，称为主后
2021-08-03
硬质合金刀具铣切问题解决方案

硬质合金刀具铣切问题解决方案

问题 原因  解决方法 刀具断裂 •进料太快 •排屑量过高 •刃长过长或总长过长 •磨损过多 •降低进料速度 •降低每齿的进给率 •固定刀柄较深；使用较短的端铣刀 •早期研磨 磨损 •速度过快 •较硬的工件 •切屑堆积在刃上 •不正确的进料及速度(太慢) •不正确的切角 •主要隙角太小 •降低速度：使用另一种润滑剂 •使用等级较高的工具材质和镀层 •改变进料率及速度。改变切屑大小或是以润滑剂或空压机来清除切屑 •增加进料率和速度。试用下切的方式进刀 •改用正确的切角 •改用较大的隙角 工具寿命短（刀刃钝化） •切削时的摩擦力太高 •工件较韧 •不正确的切角 •早期研磨 •使用高级工具钢(分子金属聚合物) •改用正确的切角和隙角 刀刃缺口 •进料太快 •初次切削时进料太快 •机器、工具或是固定具刚性不足 •工具固定不牢 •工件固定不牢 •缺乏刚性 •刀刃过于锐利 •降低到适当的进料率 •初次切削时降速 •改用刚性较佳的机器、工具或固定具 •确实固定 •确实固定 •使用最短的端铣刀，固定刀柄较深，试用下切方式进刀 •减少隙角及切角 切屑堆积 •切屑移除过快 •排屑空间不足 •润滑不足 •调整进料率或速度 •使用较少刀刃 •使用空压机 毛边 •主要隙角过度磨损 •不正确的铣切设定 •不适当的切角 •早期研磨 •更正铣切设定 •改用正确切角 边缘无垂直度 •进料太快 •过度切削 •刃长或总长过长 •刃数太少 •降低到正确的速度 •减低切削时的深度及宽度 •使用适当的工具长度，固定刀柄较深 •使用多刃端铣刀 尺寸不够精准  •过度切削 •机器或固定具缺乏准度 •机器或固定具缺乏刚性 •刃数太少 •减低切削时的深度及宽度 •修理机器及固定具 •改变机器、固定具或是切削设定 •使用多刃端铣刀 嘈杂 •进料率及速度过快 •机器及固定具刚性不足 •隙角过大 •工件固定不良 •切削过深 •刃长或总长过长 •更正进料率及速度 •使用较佳的机器或工具固定具或是改变设定 •减少隙角，作边缘处理(以油石涂主要隙角) •确实固定工件 •减少切削深度 •固定刀柄较深，使用较短的端铣刀或是试着改用下切方式进刀 粗糙的表面细铣 •进料太快 •速度太慢 •过度磨损 •切屑堆积在刃口形成切削作用 •端刃未作排屑曲面 •降低到正确的进料速度 •使用较高的速度 •早期研磨 •减少排屑量 •于刀刃底部研磨曲面
2021-07-26
硬质合金刀片损伤规律

硬质合金刀片损伤规律

硬质合金刀片作为刀具，具有以下4个重要的性质： 1)高温时硬度也不会降低。 2)长时间使用也不会被磨损。 3)受到高压也不会变形或碎裂。 4)将其加工成很尖锐的切削刃形状，也不会弯曲变形。 然而，如果使用方法或用途有误，即使具有这些超群性能的硬质合金刀片也会变得面目全非。特别要提到的是，硬质合金刀片对切削速度很敏感。用相同材料制成的硬质合金刀片，如果切削速度不同，切削刃的磨损状况也不同。 让切削速度从15m/min开始慢慢地增加，刀具的损伤状况有很大的变化 Vc=15m/min 切削3min后 →初期磨损 积屑瘤剥离缺损 Vc=35m/min 切削5min后 →崩刃 Vc=60m/min 切削5min后 →后刀面和前刀面的长方形磨损 Vc=100m/min 切削3min后 →月牙洼 后刀面崩刃 Vc=250m/min 切削1min后 →月牙洼 后刀面崩刃 Vc=400m/min 切削30s后 →热开裂 异常崩刃 切削刃的损伤及其分类 硬质合金刀片的损伤可以大致分成以下三种状况： 1)月牙洼、热裂：主要原因是切削时温度太高。 2)崩刃、卷刃或缺口：由刀体的韧度不够或是机床的回转不平稳（各零件之间存在配合间隙）而引起。 3)磨损：即由切削刃细小的碎粒引起的刮擦损耗，由刀具和被加工材料的接触而引起。 为了防止和减少这些损伤，重要的是要注意做到以下几点： 对于月牙洼和热裂，要使用高温性能好的含有大量碳化钛或碳化钽的材料；对于崩刃、卷刃或缺口，要强化材料中粒子的保持力，那就要用钴含量多的材料；对于切削刃损耗，就得增加钨的含量了。
2021-07-22

CONTACT INFORMATION

联系方式

地址：四川省简阳市贾家镇建设路335号

手机：13219432885

电话：028-27926318

MOBILE SITE

手机网站

扫一扫，浏览手机网站

二维码

ONLINE MESSAGE

在线留言

留言应用名称：
客户留言
描述：
验证码

 Copyright © 2021 四川省灵通工具有限责任公司 All Rights Reserved    蜀ICP备14028805号-1   网站建设：中企动力 成都